4.1 施工前處理
4.1.1清洗前的準備
4.1.1.1 鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐的結構和材質，并對鍋爐內外部進出口行仔細檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處理。
4.1.1.2 清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力2/5MPA 的鍋爐需作垢樣定量分析。
4.1.1.3 清洗前必須根據鍋爐的實際情況，由專業技術人員制訂清洗方案，并經技術負責人批準。清洗方案應包括下列內容：
（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等；
（2）鍋爐是否存在缺陷；
（3）鍋爐結垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結果和設備狀況；
（4）清洗范圍、清洗工藝；
（5）根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；
（6）化學齡前清洗系統圖；
（7）清洗所需采取的節流、隔離、保護措施；
（8）清洗過程中，應監測和記錄的項目；
（9）清洗廢液的排放處理；
（10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件等。
4.1.1.4 清洗前對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗，并按技術、安全措施的要求做好設備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其它清洗所需物品的準備。
4.1.2 清洗系統的設計
4.1.2.1 化學清洗系統應根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環境及清洗的范圍等具體情況進行設計。
4.1.2.2 鍋爐采用循環清洗時，其系統設計應符合下列要求：
（1）清洗箱應耐腐蝕并有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；
（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，并保證清洗泵連續可靠運行；
（3）清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網，濾網孔徑應小于5mm，且應有足夠的通流截面；
（4）清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液流量，且各回路的流速應均勻；
（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管。排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流通面積；
（6）應標明監視管、采樣點心和掛片位置；
（7）清洗系統內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內應充滿加有聯氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值為9.5-10.0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統、管道等都應嚴隔離；
（8）必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；
（9）應避免將爐前系統的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系統、爐本體和蒸汽系統三個系統進行清洗。
4.1.3 清洗介質的要求
4.1.3.1 清洗介質的選擇，應根據垢的成分，鍋爐設備的結構、材質，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環保的要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。
4.1.3.2一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。
4.1.3.3清洗時必須根據清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達到98×10-2以上，并且不發生氫脆、點蝕及其它局部腐蝕，同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩定、水溶性及均勻性好的緩劑。 2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應預先對加助劑后的緩蝕劑進行曲緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。
4.1.3.4清洗單位應定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕將近率復測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。
4.1.3.5酸洗劑： 對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：
（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。
（2）對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。
（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。
（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
（5）對于電站鍋爐，當氧公鐵垢中含銅量較高（CUO510-2）時，應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。
（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、已酸等有機混合酸作清洗劑。
4.1.3.6清洗劑用量：
鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。 2.4清洗腐蝕的控制
4.1.3.7清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應根據產品說蝗和試驗結果確定。酸洗時一般應先加組蝕劑，并在系統中循環均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應配制均勻后才可進入鍋爐內。
4.1.3.8酸洗時須防止因FE3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中F3+濃度1000/L時，應在酸洗液中加入還原劑（一般應加氯化亞錫）進行還原，其添加量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。
4.1.3.9酸洗液濃度的控制：
酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為： HCI、HNO3、EDTA：10×10-2；HF：3×10-2。不得向鍋爐內直接注入濃酸。
4.1.3.10酸洗流速控制： 酸洗時，鍋爐爐管內酸液流速應維持在0.2-0.5m/s，但不得大于1m/s。
4.1.3.11酸液溫度的控制：
（1）無機酸的清洗溫度宜控制在550C以下，最高不得超過650C；
（2）有機酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90-980C：EDTA110-1450C。
酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注意整個清洗系統的溫度平衡，避免局部溫度過高而產生腐蝕。
4.1.3.12酸洗時間的控制： 從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應不超過12小時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監督下可適當延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以腐蝕量測定的方法確定。
4.1.3.13腐蝕指示片的測定：
酸洗開始時，必須在清洗系統中掛放腐蝕指示片（一般應在清洗箱或循環管路及鍋內分別掛放）。腐蝕指示片的材質應與鍋爐被清洗部分的材質相同，其制作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的制作與腐蝕測定方法》。
金屬腐蝕速度的計算方法如下： 腐蝕速度u=△m/St g /（m2.h） 式中：△m—酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分析天稱重）； S—腐蝕試片的總表面積，m2； t—酸洗時間，小時，其計算方法為：
（1）循環清洗，從清洗系統進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。
（2）開式清洗，從清洗系統開始加酸起到停止加酸止的時間。
4.1.3.14鍋爐化學清洗后應盡快投入運行，若不能很投入運行，鈍化后應采取保養措施，以防腐蝕。
4.2 清洗方案
4.2.1工業鍋爐是指以向工業生產或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力≤2.5MPa的鍋爐。
4.2.2化學清洗條件的確定。 工業鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋爐產生水垢或銹蝕時應及時清理，但采用酸洗方法的，應符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少于二年。
（1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80×10-2以上，且平均水垢厚度達到或超過下列數值：1mm； 對于有過熱器的鍋爐：0.5mm； 對于熱水鍋爐：1mm。
（2）鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。
4.2.3清洗系統
工業鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環系統。采用酸洗形式時，應采用循環清洗或循環和靜態浸泡相結合的方法。
4.2.4化學清洗工藝
4.2.4.1運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉型和漂洗可視具體情況免做。
4.2.4.2化學清洗前，應清除鍋內堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應盡量預先加以疏通。
4.2.4.3對以硫酸鹽為主的水垢，應進行堿煮轉型，要求如下：
（1）根據不垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內，并使用鍋水中藥劑濃度均勻地達到：Na2CO3：（0.3-0.6）×10-2；Na3PO4.12H2O：（0.5-1.0）×10-2（相當于PO43-濃度1250-2500mg/K）。
（2）鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一并維持36-48小時。結垢嚴重的還應適當延長堿煮轉型時間。
（3）煮爐時間，應定期取樣分析，當鍋水堿度低于45mmol/L，PO43-濃度小于1000mg/L時，應適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。
（4）堿煮轉型結束后，應放盡堿液，并用水沖洗至出口水PH值小于9。
4.2.4.4酸洗控制要求如下：
4.2.4.4.1酸洗液的濃度：HC1或HNO3（4-80×10-2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑：HF1×10-2；或NaF（0.5-0.8）×10-2。酸洗時間：6-10小時。
4.2.4.4.2在酸洗后階段，應根據下列各點判斷酸洗終點，及時停止酸洗：
（1）酸液濃度趨于穩定：相隔30分鐘，兩次分析結果酸液濃度的****差值小于0.2×10-2；
（2）鐵離子濃度基本趨于平衡。
4.2.4.5酸洗結束后，宜用清水迅速將鍋內的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水（排酸速度應不大于上水速度），并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的pH≥4.5為止。
4.2.4.6酸洗后必須進行中和、鈍化，以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統循環下，加入Na3PO4。12H2O，使其濃度達到（1-2）×10-2，同時加入氫氧化鈉調整PH值，PH值應控制在11-12，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當鍋內鈍化液濃度均勻后，關閉循環系統，然后鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時間應維持16小時以上。 對于額外負擔定工作壓力≥1.6MPa。且額外負擔定蒸發量≥10t/h的鍋爐，酸洗后應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。
4.2.5殘垢清理： 中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內松動的殘垢和沉渣，以防水垢脫落后造成堵管。
4.2.6清洗過程中的化學監測：
4.2.6.1堿煮過程：每4小時（接近終點時每項1小時）測定堿洗液中的pH值、總堿度和PO43濃度。
4.2.6.2酸洗過程：開始時每30分鐘（酸少中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe3+和Fe2+濃度，接近終點時，應縮短分析時間。
4.2.6.3中和退酸水沖洗過程：后階段每15分鐘測定出口水的PH值。
4.2.6.4鈍化過程：每3-4小時測定鈍化液中的PH值和PO43-濃度。
上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法》
4.2.7清洗質量驗收要求
4.2.7.1除垢率：
（1）清洗以碳酸鹽為主水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80×10-2以上。
（2）清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60×10-2以上。
如除垢率低于上述規定，或雖達到規定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋水堿度達到以水質標準上限值的條件下，將鍋爐運行1個月左右再停滯不前爐，用人工清理脫落的垢渣和殘垢。
4.2.7.2鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現二次浮銹，無點蝕。
4.2.7.3用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/（m2.h），且腐蝕總量不大于72g/m2。
4.2.7.4鍋內所有水冷壁管和對流管等都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的，應由有資格的單位修理更換。
4.3 電廠鍋爐清洗方案
4.3.1電站鍋爐是指以發電和熱、電聯產為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力≥3.8MPa的鍋爐。
4.3.2電站鍋爐化學清洗條件的確定：
4.3.2.1新建鍋爐的化學清洗，應能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、安裝過程中所產生腐蝕產物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范圍為：
（1）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa及以上的鍋筒式鍋爐，在投產前必須進行酸洗，額定工作壓力在9.8MPa以下的鍋筒式鍋爐，除銹蝕嚴重者外，一般可不進行酸洗，但必須進行堿煮。
（2）再熱器一般不進行化學清洗，但額定工作壓力大于13.OMPa鍋爐的再熱器可根據情況進行化學清洗。清洗時必須保證管內流速大于0.15m/s，過熱器進行化學清洗時，必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物的管內沉積的措施。
（3）容量為200MW以上的機組，凝結水及高壓給水系統必須進行化學清洗（不包括高壓加熱器）；容量為200MW以下的機組，凝結水及高壓給水管道的化學清洗，應根據管道內壁的腐蝕產物情況決定。
4.3.2.2運行鍋爐化學清洗的確定：
（1）當水冷壁管內的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間超過表1中的極限值時，就應安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根據運行水質的異常情況和大修時鍋爐的檢查情況，作適當變更。
1確定運行鍋爐需要化學清洗的條件爐型
鍋筒式鍋爐
直流爐
額定工作壓力MPa
<6.0
6.0-13.0
>13.0
沉積物量*g/m2
600-900
400-600
300-400
200-300
清洗間隔年限a
一般12-15
10
6
4
注：表中的沉積物量，是指在水冷壁管熱負荷最高處向火側180部位割管取樣，用洗垢法測得的沉積物量。洗垢法測定垢量的方法見附錄8《確定清洗工藝的小型試驗方法》。
（2）燃油燃氣鍋爐和液排渣爐，應按表1中規定的提高一級參數鍋爐的沉積物極限量確定化學清洗。一般只需清洗鍋爐本體，蒸汽通流部分是否進行化學清洗，應根據實際情況決定。
4.3.3清洗前應完成的準備工作：
4.3.3.1機組熱力系統已安裝或檢修完畢，并經水壓試驗合格。
4.3.3.2臨時系統安裝完畢后，應通過1。5倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其它轉動機械經試運轉無異常。
4.3.3.3儲、供水的質量和數量已能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發電鍋爐化學清洗用水》。
4.3.3.4廢液處理臨時或正規設施應安裝完畢，并能有效地處理排放廢液。
4.3.3.5 安裝在臨時系統中的溫度、壓力、流過表計及分析儀器應經計量校驗合格，并備齊全。腐蝕指示片、監視管等制作完畢。
4.3.4 清洗系統及其安裝
4.3.4.1 清洗方式應根據清洗介質和爐型來選擇，一般鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環清洗，氫氟酸采用開式清洗。
4.3.4.2 清洗系統的安裝應符合下列要求:
4.3.4.2.1 安裝臨時系統時，水平敷設的臨時管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。應保證臨時管道的焊接質量。焊接部位應位于易觀察之處，焊掃不宜靠近重要設備。
4.3.4.2.2 所有閥門在安裝前，必須研磨，更換法蘭填料，并進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高于清洗時相應的壓力等級。閥門杰身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料垃采取采耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升溫后應檢查并緊固循環系統內所有的法蘭螺栓。
4.3.4.2.3 清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸人高度，以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時，應考慮熱膨脹補償措施，不便水泵受到過大的推力。
4.3.4.2.4 可在鍋筒上設臨時液位計及液位報警訊號。根據循環流速的要求，在鍋筒下降管口設節流裝置，并將鍋筒放水管加高。
4.3.4.2.5 清洗系統中的監視管段應選擇臟污程度比較嚴重，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350-400mm，兩端焊有法蘭盤，監視管段一般安裝于循環泵出口，必要時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設置監視管裝置。
4.3.4.3 不參加化學清洗的設備、系統應與化學清洗系統可靠地隔離，要求:
（1）拆除鍋筒內不宜清洗的裝置；
（2）水位計及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道均應與清洗液隔離；
（3）過熱器若不參加清洗，應采取充滿除鹽水等保護措施。
4.3.4.4 為維持鍋爐清洗液的溫度，應嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。
4.3.4.5 在鍋筒不位監視點、加藥點及清洗泵等處，應設通訊聯絡點。
4.3.4.6 應將清洗系統圖掛于清洗現場。系統中的閥門應按圖紙編號，并掛編號牌。管道設備應標明清洗液流動方向，并經專人核對無誤。
4.3.4.7 系統安裝完畢后應清理系統內的砂石、焊渣和其它雜物。
4.3.5 電站鍋爐化學清洗工藝
一般工藝步驟為:系統水沖洗、堿洗、堿煮轉型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控制條件見附錄10《電站鍋滬化學清洗工藝綜合表》。
4.3.5.1 系統水沖洗
新建鍋爐，在化學清洗箭必須進行水沖洗。可用過濾后的 澄清水或工業水進行分段沖洗，沖洗流速一般為0.5-1.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。
4.3.5.2 堿洗或堿煮
4.3.5.2.1 新建鍋爐僅實施堿煮的，在煮爐過程中，需由底部排污2-3次巳煮爐結束后進行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70-80oC，即可將水全部排出。煮爐后應對鍋爐進行內部檢查，要求金屬表面無腐蝕產物和浮銹，且形成完整的鈍化保護膜。同時應清除堆積于鍋簡、集箱等處韻污物。
4.3.5.2.2 酸洗前的去油堿洗，一般應采用循環清洗或循環與浸飽相結合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH值垂8.4，水質透明為止。
4.3.5.2.3 若水垢申硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，****行堿煮轉型。
4.3.5.3 酸洗及酸洗后的本沖洗
4.3.5.3.1監視管段漬在清洗系統進酸至預定濃度后，投入循環系統，并控制監視管內流速均被清洗鍋爐水冷壁管內流速相近。
4.3.5.3.2 酸洗時必須按清洗方案嚴格監控酸洗液的溫度、循環流速，鍋筒和酸槽的液位等，并每小時記錄一次。按時巡回檢查，如實記錄出現的問題。
4.3.5.3.3 當每一回路循環清洗到預定時間時，應加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回酸洗液中酸液濃度和鐵離子濃度趨于穩定和平衡，預計酸洗將緒粟蹲，可取下監視管檢查清洗效果。若管段內仍有污垢，應再把監視管段裝回系統繼續酸洗。至監視管段內清洗于凈，應再循環1小時，方可停止酸洗。
4.3.5.3.4 為防止活化金屬表面產生二次銹蝕，酸洗結束時，不得采用將酸直接排空再上水的方法進行沖洗，可用純度大于97×lO-2，的氮氣連續頂出廢酸液，也可用除鹽水頂排出廢酸液。酸液頂出后采用變流量水沖洗，沖洗時水流速應達到清洗流速的一倍以上，盡可能縮短沖洗時間。水沖洗至排出液的PH值為4-4.5，含糊鐵量小于50mg/L為止。
4.3.5.3.5 對沉積物量或垢奴較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統及設備的死角時，可在水沖洗 至出水PH值為4-4.5后，再排水用人工方法清除鍋爐和酸內酌沉渣。用此法沖洗后，須經漂洗才能進行鈍化。
4.3.5.4漂洗和鈍化
4.3.5.4.1 采用氮氣或水頂酸，即在鍋內金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗,若退酸水確洗后有二次銹蝕產生的，則須進行漂洗。
4.3.5.4.2 鍋爐酸洗后必須進行鈍化(除EDTA清洗鈍化一次完成外)。如漂洗后鈍化的，漂洗液申的鐵離子總量應小于300mg/L若超過該值,應用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值。 鈍化過程中，應定時取樣化驗，如鈍化液濃度降至起始濃度的二分之一時，應及時適量補加鈍化液。
4.3.6 清洗后的內部檢查和系統的恢復
4.3.6.1 清洗后，應打開鍋簡、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔，****清除洗下的沉渣。
4.3.6.2 一般應對水冷壁進行割管檢查，判斷清洗效果。對于運行鍋爐應在熱負荷較高部位割管；對于新建鍋爐應在清洗流速****處，割取帶焊口的管樣。對于新建鍋爐，如能確定清洗效果良好的，也可視具體情況免作剖管檢查。
4.3.6.3 清洗檢查完畢后，應將鍋筒內和系統中拆下的裝置和部件全部復位，并撤掉所有的堵頭、隔板、節流裝置等，使系統恢復正常。
4.3.7 循環清洗中的注意事項
4.3.7.1 酸洗時，應維持酸液液位在正常水位線上，水沖洗時，應維持液位比酸洗時液位略高一些，鈍化時的液位應比水沖洗的液位更高。
4.3.7.2 清洗液的循環方式與鍋爐的結構和受熱面結垢的程度等因素有關。對結垢嚴重的回路應****行循環清洗，其余回路靜止浸泡，待該回路循環一定時間后，再依次倒換。必要時可對結垢嚴真的回路重復進行循環清洗。
4.3.7.3 為了提高清洗效果，每一回路****能正反向各循環一次(取決于爐管和鍋筒連接的情況)。如通向鍋筒的某些導汽管位置較高，只能進行單向循環時，酸液應由高位管進人，低位管排出。
4.3.8 清洗后的保養
鍋爐清洗后如在一個月內不能投大運行，應采取下列之一的防腐蝕方法進行保護;
4.3.8.1 液相保護法:
氨液保護:鈍化液排盡后，用l×lO-2的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑，再用(0.3-0.5)×lO-2的氨液充滿鍋爐，進行保護。 氨一聯氨溶液保護:將濃度為500mg/L的NH3，300-500mg/L的N2H4,PH值為9.5-10的保護液充滿鍋爐，進行保護。
氨一乙醛肪(C2H5ON)溶液保護:將濃度為300-500mg/L的C2H5ON，加氨水調pH值，PH值為9.5-10的保護液充滿鍋爐，進行保護。
4.3.8.2 氣相保護法:
在嚴冬季節，可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的氮氣純度應大于于99.9×10-2，鍋爐充氮壓力應維持在0.02-0.05MPa。
4.3.9 清洗過程的化學監測及留樣分析項目
4.3.9.1 清洗系統中應在有代表性的部位設置便于操作的監視取樣點。一般鍋筒式鍋爐的監視取樣點布置在系統回路的入、出口處;直流鍋爐應在下列各部位分別布置取樣點：(1)凝結水處理系統出口；(2)低壓加熱器出口；（3）除氧器水箱出口；(4)高壓加熱器出口；(5)水冷壁管出口；(6)啟動分離器出口；(7)高溫過熱器出口；(8)再熱器出口。
4.3.9.2 清洗過程應定時對清洗液進行取樣化驗，化驗方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法及其監測的項目一般規定如下:
4.3.9.2.1 煮爐和堿洗過程:鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣，每2小時測定堿度和PO43一次；換水時每2小時測定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。
4.3.9.2.2 堿洗后的水沖洗；每15分鐘測定一次出口水的PH值，每隔30分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。
4.3.9.2.3 循環配酸過程:每10-20分鐘分別測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直到濃度均勻，并達到指標要求為止。
4.3.9.2.4 酸洗過程:每30分鐘分別測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe3+及Fe2+的含量。
用EDTA清洗時，每1小時(酸洗后期每30分鐘)分別測定酸洗回路出口、入口清洗液中EDTA的濃度、pH值和總鐵含量。
開式酸洗系統在開始進酸時，每5分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中，每10分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。
為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應定期取排出液混合樣品，測定其懸浮物和總鐵量的平均值。
4.3.9.2.5 酸洗后的水沖洗:每15分鐘測定一次出口水的PH值、酸濃度。沖洗接近終點時，每15分鐘測定一次含鐵量。
4.3.9.2.6 漂洗過程:每30分鐘測定一次出口漂洗液的酸濃度、PH值和含鐵量，并在漂洗結束時留樣分析。
4.3.9.2.7 鈍化過程:每1-2小時測定一次鈍化液濃度和PH值。
4.3.9.2.8 過熱器水沖洗過程:分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30分鐘測定一次堿度，PH值和電導率。
4.3.9.2.9 留樣分析項目:堿洗留樣，主要測定堿度、硅酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測定懸浮總鐵量；漂洗留樣，主要測定沉積物含量。
4.3.10 清洗質員驗收要求
4.3.10.1 被清洗的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不允許有鍍銅現象。
4.3.10.2 用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/(m2·h)，且腐蝕總量不大于60g/m2。
4.3.10.3 鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表現不出現二次浮銹，無點蝕。
4.4清洗廢液的處理
4.4.1 鍋爐清洗廢液應經處理后才能排放。廢液處理和測定方法見附錄11《清洗廢液的處理和F-含量的測定方法》和附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經處理的酸、堿液及其它有毒廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。
4.4.2 鍋爐化學清洗廢液的排放應依據當地受納水域功能的要求，按GB8978-1996《污水綜合排放標準》的規定控制污染物排放濃度。其中主要的有關指標和最商允許排放濃度如下:
受納水域
污水排放執行標準
PH
懸浮物SSmg/L
化學需氧量CODmg/L
氧化物(mg/L)
磷酸鹽(mg/L)
Ⅲ類水域或二類海域
一級
6-9
70
100
10
0.5
Ⅳ、Ⅴ類水域或三類海域
二級
6-9
150
150
10
1.0
二級污水處理城鎮排水系統
三級
6-9
400
500
20
注：1.Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ類水扯按GB3838-88《地面水環境質量標準》劃分；
2.二、三類海域按GB3097-82《海水水質標準》劃分；
3.排入未設置二級污水處理廠的城鎮排水系統的污水
，應根據受納水域的功能要求，分別執行一級或二級標準。
